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压铸铝件由于材质为低碳钢，体收缩量较大，冒口的尺寸也比较大（p390mm×450mm）。压铸铝件头部形成一个直径为135mm的热节，而此处的砂芯外径为120mm,砂芯中间又有（p38mm的钢管作为芯骨，芯骨外缠p12mm草绳，这样此位置的吃砂量少有28mm.因此，砂芯很容易被高温铁水熔融和钢水渗入砂芯，形成严重粘砂，无法清理。我们起先考虑的是如何增加粘砂部位的吃砂量。先是由12mm草绳改用p7mm的较细草绳，吃砂量增加5mm,未取得明显效果。然后又在此位置改缠石棉绳，使吃砂量增加到35mm左右，粘砂的程度有所减轻，但仍不理想。 压铸铝件造型效果较好的原因分析：
1）对于压铸铝件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要十分慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。
2）对于网格类和隔板较多的压铸铝件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，铸件本身的排气也是十分重要的工艺要素。
3）砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸件，采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。
4）组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。
5）对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件中心部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使铸件产生变形与裂纹。
防止金属液在压铸铝件浇注过程中氧化的方法：
1）调整铁液含碳量和碳当量，适当提高球化温度并加强孕育处理，降低铁液黏度，改进铁液流动性；
2）压铸铝件在保障球化前提下减少加镁量以降低球墨铸铁残留镁量；
3）用优良炉料熔炼球墨铸铁，降低原铁液含硫量及气体、夹杂物含量；
4）采用挡渣效果好的浇包，浇注前铁液在浇包中停留足够时间，使熔渣和夹杂物充分上浮；
5）采用保护性气氛熔炼和浇注镁合金，防止金属液氧化；
6）压铸铝件浇注位置和浇注系统设置应保障金属液迅速平稳充满型腔，缩短充型流程；采用真空吸铸；
7）调整合金成分以提高其流动性，适当提高浇注温度和浇注速度，压铸铝件防止金属液在浇注过程中氧化，改进型砂和涂料成分以防止型壁与金属液发生化学反应，包内静置足够时间并加强挡渣，金属型铸造时适当提高型温；
8）易氧化合金钢在还原性或中性气氛中浇注；
9）在浇注系统中，设置过滤网和集渣包；
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